9 Haziran 2015 Salı

Kumlama Nedir? Nasıl Yapılır?

Kum (Grit) 
Kumlama, metal malzemelerin üretiminden sonraki temizliğinde veya zaman içerisinde kirlenmesinden (pas, yağ, boya vb.) kaynaklı oluşan istenmeyen maddelerin yüzeyden atılmasında kullanılan bir mekanik temizleme işlemidir. İşlemin amacı, malzemeyi sonraki prosese hazırlamaktır. 

Malzeme kumlandıktan sonra yağlama, boyama veya kaplama tarzındaki işlemler sorunsuz yapılabilir. Ancak malzeme, kumlama işleminden kısa bir süre sonra diğer prosese girmez ise; çevre ile temasından dolayı paslanması ve kirlenmesi kaçınılmazdır. Zaten kumlama işlemi sonrası çevreyle çabuk etkilenebilecek metalin özü ortaya çıkmaktadır.

Malzemeyi kumladık birkaç gün sonra boyarız dediğinizde hava şartlarına bağlı olarak o birkaç gün sonra paslanmış malzemeyle karşılaşabilirsiniz. Demek ki ekstra işçilik yapmamak ve maliyetleri yükseltmemek adına yapılacak işi ertelememeli, “ Bu günün işini yarına bırakmamalıyız.

Kumlama işlemi için özel imal edilmiş aşındırıcı kumlar (grit) kullanılmaktadır. Oluşması istenen yüzeyin durumuna ve kaldırılacak tabakanın özelliğine göre çeşitli boy ve sertlikleri mevcuttur. Eğer daha kalın bir tabaka kaldırılmak hedefleniyorsa kumun tane çapının biraz daha yüksek seçilmesi ve sertliğinin fazla olması yapılacak işlemi kısaltır. Ancak yapılacak işe göre, çok büyük ve sert seçilmesi de malzemeyi deforme etmemize ve bozmamıza neden olabilir. Demek ki işin niteliğine ve işlem süresinin uzunluğuna göre en uygun kumu seçmek, kumlamanın sağlığı açısından olmazsa olmaz şartlardandır.

Kumlama ne kadar iyi ve kaliteli yapılmış olursa olsun, iyi bir kaplama veya ambalajlama yapmaz isek; malzeme yüzeyinde havayla temas eden en ufak bir gözenekten korozyonun başlaması ve ilerlemesi içten bile değildir. Kumlamanın yapılması kadar kumlanan malzemenin korunmasını da göz ardı etmemeliyiz. 

Peki neden malzemeyi kumluyoruz?

Kumlama geometrik şekil itibariyle mekanik temizlenmesi zor yüzeylerde büyük avantaj sağlar. Kumlama işleminin amacı her şeyden önce boyama, kaplama veya şekillendirme yapılacak olan metalin tam anlamıyla temizlenmesi ve uygulanacak olan işlemin metal yüzeyinde tutunabileceği gözenekler ve pürüzlülük oluşturmak veyahut şekillendirme işlemi esnasında engel oluşturacak tufalleri ortadan kaldırmaktır. Kumlama işlemi zımparalamaya benzer, yüzeye sürtülen zımpara kağıdı istenmeyen maddeleri yüzeyden kaldırır. Kumlamada da, kumlama tanesi yüksek hava basıncıyla yüzeye çarptırılarak tufal kaldırmaktadır. Boyama prosesinin kalitesini arttırmasındaki ana sebep, yüzeyi kaygan ve kirli yapıdan, boyanın tutunabilmesini kolaylaştırıcı temiz ve pürüzlü yapıya geçirmesidir. Çünkü uygulanan boyanın metal yüzeyine herhangi bir kimyasal reaksiyon ile yapışması mümkün değildir.

Kumlama işlemi, parçanın büyüklüğüne göre seçilen kumlama makinalarıyla yapılır. Bu makinalar tamamen kapalı kutu şeklindedir. Çünkü kumlama kumunu çok küçük tane yapısından dolayı etrafa saçılma ve aşırı malzeme kaybına yol açar. Ayrıca kumun küresel yapısından dolayı zeminde, üzerine basıldığında kayarak düşmeye sebebiyet verebilir. İş güvenliği açısından sakıncalı bir durumdur. Uygun kumlama kumu makinenin haznelerine yerleştirir. Makine de bulunan komprasörler ile yüksek basınçlı hava üretilerek haznedeki kumun metal yüzeyine doğru fırlatması sağlanır. Bu çarpma esnasında kum metal yüzeyi mikron seviyesinde aşındırırken aynı zamanda yüzeydeki yağ, kir, pas gibi her türlü istenmeyen maddeyi de temizler ve yüzeyi boya uygulamasına hazırlar.

Makinanın iç gövdesi ve malzemeleri asmakta kullanılan metal askılar çok sert (60HRC gibi) malzemelerden yapılmaktadır. Kumlama makinalarında, sürekli olarak bir kum sirkülasyonu vardır. Bu kumların hepsi malzemeye çarparak geri dönüşüme uğramaz malzemeye çarptığı kadar makinanın içi gövdesine de çarpan kum fazladır. Makine devamlı malzemeleri kumlama yaparken kendi haznesinde de zamanla aşınmalar oluşmaya başlar. Bu aşınmalar özellikle malzemelerin asıldığı askılarda had safhada olur. İş kazasına sebebiyet vermemek açısından incelen askıları belirli periyodlarla değiştirmek önem arz etmektedir. Ayrıca makinanın incelen iç haznesi de delinerek kumların dış ortama saçılması ve kum sarfiyatının artması, maliyetler açısından istenmeyen bir durumdur.
Kumlama Makinası 
Kumlama işlemi genel olarak ikiye ayrılır;
  • Otomatik kumlama
  • Manuel(seyyar) kumlama

Otomatik Kumlama

Otomatik kumlama makinaları, seri işlerde ve küçük parçaların temizlenmesinde büyük avantaj sağlamaktadır. Özellikle hat tarzında çalışan fabrikalarda, bir hattan gelen ürünleri durmadan sürekli olarak kumlanmaktadır. Ayrıca hattı durdurmadan ürünler devamlı olarak temizleme işleminden geçerek yoluna devam etmektedir. Ancak bu işlemin dezavantajı, büyük ebatlı malzemelerin seri olarak kumlama yapılabilmesine elverişli olmamasıdır.

Manuel Kumlama

Bu tür kumlama tüm malzemelere uygulanabilir. Ancak seri üretime uygun değildir. Toplu olarak malzeme beslemesi yapılır ve işlem bitiminde makinadan alınır. Özellikle büyük çaplı malzemelerin kumlanması işleminde kullanılır. Toz çıkışı fazla olduğundan sulu ve susuz çalışan tipleri mevcuttur.
Manuel kumlama işlemi 
Kumlama makinelerinde çeşitli kumlama aşındırıcı malzemeleri kullanılır. Bunlar, metal esaslı, cam ve mineral esaslı olabilmektedir. Her çeşit kumlama makinesinde kullanılabilecek aşındırıcı çeşidi farklıdır. Kumlama işlemlerinde nozul, nozul tutucu, kumlama maskesi, kumlama eldiveni gibi çeşitli kumlama malzemeleri kullanılır. Bu malzemeler; kumlama uygulayıcısının çalışma güvenliğini sağlamak amacıyla ve kumlama işleminin verimliliğini artırmak amacıyla kullanılır. 

Kum denmesindeki kasıt deniz kumu değil, kum gibi, demir ve demir esaslı veya cam ve mineral esaslı küçük çaplı malzeme yığınları olmasıdır. Kumlama mekanik temizleme işlemini kolaylaştıran mükemmel bir uygulama metodudur.

3 yorum:

  1. ÇOK FAYDALI BİR YAZI OLMUŞ.TEŞEKKÜRLER.

    YanıtlaSil
  2. Faydalı bir değerlendirme, bilgilendirme, elinize sağlık, teşekkürler.

    YanıtlaSil

Biz bu yazıyla size değer kattığımıza inanıyoruz. Yorum yaparak sizde bize değer katabilirsiniz.